I. Par source d'alimentation
• Perceuse pneumatique : alimentée par de l'air comprimé, de structure relativement simple et facile à entretenir, adaptée au forage de roches moyennement-dures et dures, et la plus largement utilisée dans les sites d'ingénierie.
• Perceuse hydraulique : utilise de l'huile à haute-pression comme fluide, offrant une densité de puissance élevée, un faible bruit et une efficacité élevée. Il est facile d'ajuster les paramètres et de contrôler automatiquement, couramment utilisé dans les tunnels, l'hydroélectricité et les carrières pour les opérations de trous moyens à profonds.
• Perceuse électrique : entraînée par un moteur électrique via un mécanisme de bielle à manivelle-, elle consomme beaucoup d'énergie, est propre et faible-bruit, et convient à la construction de trous de petit à moyen diamètre, courts et peu profonds avec une alimentation électrique stable.
• Foreuse à combustion interne : utilise un moteur à essence pour fournir de l'énergie d'impact, est très mobile, adaptée aux scénarios sans alimentation électrique/air, et facilite une relocalisation rapide dans les environnements montagneux et sur le terrain.
II. Par méthode de support et de propulsion
• Portable : léger, facile à transporter et flexible dans la disposition des trous, adapté aux opérations de petits diamètres, de trous courts et peu profonds. • Type à stabilisateur (type à jambe pneumatique) : La propulsion et le support sont assurés par des jambes pneumatiques, réduisant considérablement l'intensité du travail et améliorant l'efficacité du forage. Largement utilisé dans les mines et l'excavation de tunnels.
• Type télescopique (type vers le haut) : Le bras de forage est disposé coaxialement avec l'unité principale, spécifiquement pour les conditions de forage vers le haut.
• Type de rail de guidage : connecté rigidement à l'appareil de forage ou au rail de guidage, offrant une précision et une stabilité de positionnement élevées, adapté aux trous de profondeur moyenne-, aux longues distances de forage et à la formation de trous à haute-efficacité.
III. Par mécanisme de concassage et méthode de forage
• Perceuse à percussion : elle s'appuie sur l'impact à haute fréquence-du piston sur le trépan pour écraser la roche. Convient aux roches dures et abrasives, avec un avantage significatif en termes d'efficacité de forage dans les roches dures.
• Marteau rotatif : utilise principalement une action de coupe, combinée à une poussée axiale pour un bris de roche continu. Couramment utilisé dans les roches tendres et les veines de charbon, avec des vibrations et un bruit relativement faibles.
• Perceuse à percussion-rotative (rotative-impact) : combine l'impact et la coupe rotative, intégrant les avantages des deux mécanismes, adaptée à un large éventail de conditions de travail allant des roches moyennement-dures aux roches dures. • Explication détaillée : dans la pratique de l'ingénierie, il existe également des méthodes non-mécaniques de bris de roche- (telles que le jet d'eau à haute-pression, la découpe thermique, le laser, le découpage par vibration ultrasonique, la flamme plasma, etc.), qui sont utilisées comme processus supplémentaires ou spécialisés dans des scénarios spécifiques.
IV. Par méthode de rotation du foret et paramètres de fréquence
• Méthode de rotation des forets
• Type de rotation interne : Le foret est entraîné en rotation par intermittence par un mécanisme à cliquet à tige en spirale, ce qui donne une structure compacte.
• Type de rotation externe : Le foret est entraîné en rotation continue par un moteur pneumatique indépendant ou un moteur hydraulique, offrant un couple et une contrôlabilité supérieurs.
• Niveau de fréquence d'impact
• En ingénierie, les fréquences sont souvent classées en basse-fréquence (environ inférieure ou égale à 42 Hz) et en haute-fréquence. Généralement, les perforatrices pneumatiques fonctionnent à des fréquences de 20 à 50 Hz, tandis que les perforatrices hydrauliques peuvent atteindre 30 à 70 Hz. Des fréquences plus élevées sont bénéfiques pour améliorer l'efficacité de la rupture des roches-et la qualité de la formation des parois des trous.
V. Conseils de sélection (bref)
• Sélectionnez le mécanisme et le modèle de concassage en fonction des conditions de la roche (dureté, ténacité, joints, etc.) : Impact/impact-rotatif est préféré pour les roches dures ; le rotatif convient à la roche tendre.
• Tenez compte du diamètre et de la profondeur du trou de forage : le type portatif/à stabilisateur convient aux petits trous peu profonds ; Le type de rail de guidage hydraulique ou l'appareil de forage à haute efficacité est préféré pour les trous de profondeur moyenne-.
• Associer-l'énergie sur site et la protection de l'environnement : l'électricité est sélectionnée si une alimentation électrique stable est disponible ; l'hydraulique est sélectionnée pour son rendement élevé et son faible bruit ; la combustion interne est sélectionnée s'il n'y a pas d'approvisionnement en électricité ou en gaz ; pneumatique est sélectionné si l'alimentation en gaz est suffisante.
• Mettre l'accent sur l'environnement de travail et la sécurité : prêter attention au bruit, aux vibrations, au contrôle de la poussière et aux conditions de ventilation ; configurer des dispositifs de forage humide, de dépoussiérage et d’amortissement des vibrations si nécessaire.
